有些鑄件的溝槽或結構性的局部位置凹陷，形成的模殼層間連在一起形成“搭橋”，本是四層的或五層的型殼，此處可能就是乘以2倍的關系，變成八層十層或更厚了，在一個模殼里壁厚相差懸殊太大，焙燒爐內是很難燒透和燒均勻的。過厚的局部地方燒不透鑄件上易形成侵入性氣孔，反之另一種情況是將肥厚的地方焙燒透了，費時費能源的同時還易產生變形或伴隨其它問題的發生。同時過厚的模殼也使蓄熱系數增大，散熱慢鑄件此處容易產生縮孔、縮松等問題。圖六示鑄件的材質是“SCS13”，鑄件的中部有一凹槽，模殼工藝要求7層加封漿，制完殼后此凹槽處剛好填平（在粘漿的過程中此槽也容易淤漿也是造成填平的原因之一），此處的模殼層實際厚度最少是12層的結構。模殼的焙燒時此處很難燒透，易產生“麻點”。我們曾采用過第五層后填砂，但由于封閉困難，焙燒后漏砂致使在澆注過程中出現“漏鋼”，斷芯或孔變形、或兩孔間不同軸現象的缺陷。現采用在第五層后撒石墨砂，在焙燒的過程中石墨即使完全被氧化（燒掉），但此層的涂料漿形成的網絡仍是相互連接的，燒損的只是鑲崁的石墨而已，事實也證明了它的基本強度仍可抵御金屬液的沖擊，這是其一；其二當焙燒燒到石墨層時，石墨的“高溫絕熱”性質便開始發揮“效益”了，如果我們把它理解為有一種“放熱”作用，那么這個石墨層就是一個“熱火層” 。因而此處的型殼焙燒時間不但不需要延長，相反還可縮短。由于石墨砂的加入，模殼的焙燒層間被割裂，就是說模殼的焙燒厚度要比實際的模殼厚度薄多了；其三在焙燒的過程中，石墨砂受焙燒時間的長短和氧化氣氛或氣場強弱影響，必然出現或多或少的“燒損”而出現空隙，空隙利于保溫，如果石墨未燒盡，它本身就是保溫絕熱的。對鑄件而言利于透氣，對澆注系統而言利于補縮；其四由于石墨層受澆注后的金屬液繼續高溫和氧化作用，石墨出現更多的“燒損”而成為灰分，使模殼層間出現更多的空隙，相對震殼清砂就容易多了。